全球制造業(yè)大遷移的真正動力

普遍認(rèn)為，全球范圍內(nèi)出現(xiàn)過四次大規(guī)模的制造業(yè)遷移: 第一次在20世紀(jì)初，英國將部分“過剩產(chǎn)能”向美國轉(zhuǎn)移；第二次在20世紀(jì)50年代年代，美國將鋼鐵、紡織等傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)向日本、德國這些戰(zhàn)敗國轉(zhuǎn)移；第三次在20世紀(jì)60至70年代，日本、德國向亞洲“四小龍”和部分拉美國家轉(zhuǎn)移輕工、紡織等勞動密集型加工產(chǎn)業(yè)；第四次在20世紀(jì)80年代年代初，歐美日等發(fā)達(dá)國家和亞洲“四小龍”等新興工業(yè)化國家，把勞動密集型產(chǎn)業(yè)和低技術(shù)高消耗產(chǎn)業(yè)向發(fā)展中國家轉(zhuǎn)移，于是，30多年來中國逐漸成為第三次世界產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)移的最大承接地和受益者。

　　麥肯錫、波士頓咨詢集團(tuán)等專業(yè)機(jī)構(gòu)以及各路經(jīng)濟(jì)學(xué)家和媒體，更多是從“成本結(jié)構(gòu)”（包括人力、土地、能源、制度性交易成本等綜合成本 ）的角度分析全球制造業(yè)轉(zhuǎn)移，進(jìn)而研判未來制造業(yè)是否會流向印度、越南等低成本國家，或是由中國回流歐美。創(chuàng)新因素在全球制造業(yè)遷移過程中的重要推動作用，則并未獲得足夠關(guān)注。

　　美國：

　　以制造流程創(chuàng)新承接全球 制造業(yè)轉(zhuǎn)移

　　美國承接全球產(chǎn)能轉(zhuǎn)移、實現(xiàn)制造業(yè)崛起的過程十分漫長，即使在1850年前后，美國已經(jīng)擁有世界上規(guī)模最大10家工業(yè)企業(yè)中的7家，也不表示美國真正成為制造業(yè)強(qiáng)國。在產(chǎn)業(yè)和技術(shù)競爭中，直到1920年前后，美國制造業(yè)才完全站上毫無爭議的世界之巔，這主要得益于美國在制造端、產(chǎn)品端上的全面創(chuàng)新。

　　20世紀(jì)初期的美國，四處閃動著偉大發(fā)明與偉大企業(yè)，福特的T型車和凱迪拉克的電子啟動裝置開啟了人類的汽車時代，華納兄弟的《爵士樂歌手》帶動了有聲電影的繁榮，不銹鋼和人造樹膠重塑了美國制造業(yè)，電話和電氣化使美國的工業(yè)基礎(chǔ)設(shè)施全面升級。

　　尤其是流水線生產(chǎn)方式的大范圍推廣，大規(guī)模批量生產(chǎn)，除了能攤薄固定成本，也使大量工程師聚集在一起搞技術(shù)研發(fā)，極大推動了科技創(chuàng)新。而當(dāng)時英國工廠的組織形態(tài)相對傳統(tǒng)，中小作坊是英國社會的最愛，但這類企業(yè)無法實現(xiàn)規(guī)模經(jīng)濟(jì)和成體系的研發(fā)創(chuàng)新。

　　到20世紀(jì)20年代年代，英國與美國在制造業(yè)領(lǐng)域的差距已十分巨大。當(dāng)時有官方數(shù)據(jù)顯示，美國的研發(fā)支出在國民產(chǎn)值中所占比例高達(dá)2.5%，而同期的英國只有2%；美國土木工程師在總就業(yè)人口中所占比例已高達(dá)13%，大幅領(lǐng)先英國的5%。1929年，英國經(jīng)濟(jì)的三大支柱產(chǎn)業(yè)是鐵路船運(yùn)、煙酒、紡織，而美國排名前三的優(yōu)勢產(chǎn)業(yè)是農(nóng)業(yè)設(shè)備與工程機(jī)械、車輛與航空器、鋼鐵和有色金屬。英國這樣一個志在全球角逐的工業(yè)大國，竟然沉淪到依靠煙酒生存。

　　日本、德國：

　　以協(xié)作體系創(chuàng)新承接全球制造業(yè)轉(zhuǎn)移

　　二戰(zhàn)結(jié)束以后，美國在執(zhí)行復(fù)興歐洲、日本的產(chǎn)業(yè)規(guī)劃中，讓德國和日本優(yōu)先發(fā)展鋼鐵、紡織輕工等傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)。但是，德日兩國不愿接受這個產(chǎn)業(yè)安排，如果被動接受低端制造業(yè)的轉(zhuǎn)移，在未來工業(yè)競爭中將永遠(yuǎn)跑輸美國。此后，德國和日本不僅重點發(fā)展了汽車、機(jī)械、電子等高價值出口產(chǎn)業(yè)，更重要的是，以高效完備的國家工業(yè)協(xié)作體系承接全球制造業(yè)轉(zhuǎn)移。

　　為什么德國和日本能夠擁有世界上最強(qiáng)大的中小企業(yè)群？德國將此稱為“隱形冠軍企業(yè)”，日本將此稱為“微小的世界頂尖企業(yè)”。 德國和日本的產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)越來越精細(xì)化，很多公司幾十年只研究一種零件，只做一個產(chǎn)品，做到世界聞名，效益非常好。他們制造的產(chǎn)品，是基于自己看準(zhǔn)的市場而磨煉出的獨有技術(shù)，這些“隱形冠軍企業(yè)”不追求做大，而是力求成為具有某種世界第一的“唯一企業(yè)”。至今，中國很多高端制造業(yè)若不采用德國、日本的關(guān)鍵材料和核心零部件，比如航空玻璃、芯片、軸承、光電產(chǎn)品等，競爭力會大大下降。

　　德國、日本的基礎(chǔ)工業(yè)技術(shù)世界領(lǐng)先，這是兩國在全球制造業(yè)大遷移中始終保持贏家地位的一大根基。舉兩個例子，中國稀土儲量是世界第一，但缺少技術(shù)把它變成材料。這些材料技術(shù)都是用幾十年的積累研究出來的，這些材料能做到納米級，擱在手機(jī)芯片里面。這些都需要專門的機(jī)床設(shè)備，這些東西美國也沒有，但德國和日本有。

　　半導(dǎo)體被稱為“信息化的糧食”，制造半導(dǎo)體芯片要使用高級光刻機(jī)，而全球70%的半導(dǎo)體光刻機(jī)由日本制造，德國供應(yīng)了其中最核心的光學(xué)元器件。光刻機(jī)是人類迄今所能制造的一切機(jī)械中最精密、最關(guān)鍵、最昂貴的設(shè)備，對晶片進(jìn)行光刻操作時，定位精度達(dá)到0.01微米，相當(dāng)于頭發(fā)絲的十萬分之一。

　　韓國：

　　以產(chǎn)業(yè)鏈整合創(chuàng)新承接全球制造業(yè)轉(zhuǎn)移

　　在制造業(yè)產(chǎn)能向亞太地區(qū)轉(zhuǎn)移的過程中，中國臺灣和韓國扮演了重要角色，其中，中國臺灣精于代工，韓國強(qiáng)于產(chǎn)業(yè)鏈整合，不過，不要忽視創(chuàng)新因素起到的作用。臺灣的半導(dǎo)體制造水平是世界級的，鴻海精密（大陸叫富士康）組裝了幾乎所有的蘋果iPhone、iPad，臺積電、聯(lián)發(fā)科則是芯片制造領(lǐng)域的世界級巨頭。

　　始于20世紀(jì)90年代初，由美國公司負(fù)責(zé)設(shè)計，中國臺灣負(fù)責(zé)代工做晶圓廠，投資巨大，從4英寸、6英寸、8英寸到現(xiàn)在12寸，從晶圓制造到切割、封裝、測試，都是臺灣不同的公司在做，形成一個前所未有的龐大產(chǎn)業(yè)鏈，占到全球芯片制造環(huán)節(jié)一半以上的市場份額。目前，臺積電已經(jīng)做到16納米工藝制程，大陸的華為海思、展訊一定要采用臺積電的工藝制程，才能使設(shè)計出來的高端手機(jī)芯片實現(xiàn)批量制造。

　　iPhone、iPad在蘋果公司也只是“實驗室產(chǎn)品”，能不能變成大眾消費(fèi)品，中間有很大一道鴻溝——有沒有人能夠把這個產(chǎn)品大規(guī)模地生產(chǎn)出來。實驗室設(shè)計出一個產(chǎn)品，然后花很長時間制造出一件樣品，這不是太難的事。但是，大規(guī)模地制造，而且要那些沒有技術(shù)背景的工人去制造，這就需要規(guī)劃的流程非常合理，設(shè)計的模具非常精確。這里面涉及很多專利技術(shù)，這些模具都是鴻海自己設(shè)計出來的，與蘋果公司是“交叉授權(quán)”的關(guān)系。也就是說，一款產(chǎn)品要實現(xiàn)量產(chǎn)，就必須用到這些在生產(chǎn)工藝上的專利。

　　三星電子是韓國制造業(yè)的支柱，其國際競爭力是基于“全產(chǎn)業(yè)鏈”模式，即在芯片、閃存、液晶面板、平板電視、手機(jī)等全方位投資。三星“全產(chǎn)業(yè)鏈”模式追求的絕不只是成本優(yōu)勢，更重要的是技術(shù)積累和創(chuàng)新突破。

　　“全產(chǎn)業(yè)鏈”模式能使韓國三星深入了解技術(shù)，實現(xiàn)高效的技術(shù)創(chuàng)新和產(chǎn)品創(chuàng)新。三星電子在成功掌握存儲、非存儲芯片技術(shù)后，又陸續(xù)掌握了TFT-LCD、PDP、有機(jī)發(fā)光顯示（OLED）、移動芯片、閃存芯片等核心技術(shù)。這些技術(shù)其實從根上說都是半導(dǎo)體技術(shù)，這些半導(dǎo)體芯片技術(shù)很大程度上得益于前面對存儲芯片技術(shù)的深度掌握，再拓展到其他芯片技術(shù)就容易多了。

　　中國：

　　以體系實力承接全球制造業(yè)轉(zhuǎn)移

　　中國大陸真正開始承接全球制造業(yè)轉(zhuǎn)移，應(yīng)該是在2000年之后。目前，廣為人知的BAT（百度、騰訊、阿里巴巴），以及硬件制造相關(guān)的海爾、聯(lián)想、華為、中興、小米、富士康等廠商和品牌逐漸成熟，中國制造業(yè)已然形成一個自給自足、能為海外品牌代工也能推出自有產(chǎn)品的龐大體系。這個體系在2013年9月出版的英國《金融時報》中首度被統(tǒng)稱為“紅色供應(yīng)鏈”。目前，中國制造業(yè)的利潤率整體上仍比較低，但體系優(yōu)勢已經(jīng)形成。

　　中國出口的很多智能手機(jī)、家電和PC產(chǎn)品單品利潤率不到5%，人們想當(dāng)然地認(rèn)為，利潤的95%都被別人賺走了，企業(yè)家終日操心，工人累死累活，國家消耗資源、留下污染，最后只能從中賺點小錢。很多人并沒有搞清楚，這點利潤率的背后恰恰是中國強(qiáng)大的工業(yè)體系和市場體系。

　　那95%的部分除了包括引進(jìn)部分核心的、高端的電子元器件，更多是企業(yè)需要付給工人工資若干元，支付廠房租金若干元，支付水電費(fèi)若干元，交納各項稅費(fèi)若干元，付給代理商傭金若干元，支付物流費(fèi)用若干元，付給配件商若干元……這才是構(gòu)成產(chǎn)品成本的最大部分。

　　之后，成本不會平白無故消失，只代表人民幣從一些人手中轉(zhuǎn)移到另一些人手中。配件商要供應(yīng)配件，毫無疑問又需要自己的人工、管理、廠租、水電、物流、倉儲等；供電局要供電，就需要電網(wǎng)建設(shè)，電站建設(shè)，乃至煤礦開采，電力裝備制造；物流公司要提供高效的物流，就需要車輛，需要司機(jī)，需要付費(fèi)給高速公路；那么下一步，還需要筑路，需要鋼筋水泥，需要……表面上利潤率不到5%，骨子里則需要整個國家的原材料工業(yè)、能源工業(yè)、基礎(chǔ)設(shè)施、物流網(wǎng)絡(luò)、配套產(chǎn)業(yè)、市場體系的強(qiáng)力支持。

　　制造業(yè)的可靠和速度比價格更重要，缺貨絕對比高價帶來更多損失。依賴于中國對規(guī)模巨大且完整的供應(yīng)鏈和基礎(chǔ)設(shè)施的投資，中國供應(yīng)商在外國公司看來更加迅速，也更加可靠。

　　對于歐美日韓等制造業(yè)強(qiáng)國而言，“紅色供應(yīng)鏈”是一個亦友亦敵的體系。如果沒有它，諸如iPhone之類的許多新興產(chǎn)品可能無法在短時間上市，也不會是現(xiàn)在這個價格。但中國大陸透過這個體系所推出的自有產(chǎn)品，也挾著速度、彈性、低廉成本以及一些創(chuàng)意，讓傳統(tǒng)工業(yè)強(qiáng)國難以在某些市場與之競爭，因為他們?nèi)狈@個體系和條件。

　　創(chuàng)新驅(qū)動的最大障礙

　　當(dāng)今世界，制造業(yè)升級和遷移面臨的最大現(xiàn)實是“全要素生產(chǎn)率”的下降。媒體和經(jīng)濟(jì)學(xué)家更多關(guān)注國內(nèi)勞動條件的改變，例如“五險一金”制度實施、游資增加等緣故導(dǎo)致薪資和物價上漲等，以及市場和產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)的更替，致使中國大陸逐漸失去早期的成本優(yōu)勢。而“要素生產(chǎn)率”則更關(guān)注相對變化，比如2006年以來的這10年間，國內(nèi)勞動力成本上升了近5倍，這并不表示成本競爭力的必然削弱，如果自動化程度和組織效率提升更大的話。

　　過去，我們習(xí)慣性地將拉丁美洲、東歐和亞洲大部分地區(qū)看做低成本地區(qū)，而將美國、西歐和日本看作高成本地區(qū)?，F(xiàn)今，這已是一種過時的世界觀了，工資、技術(shù)效率、能源成本、利率和匯率，以及其他因素年復(fù)一年的細(xì)微變化，悄悄地但也極大地影響了“全球制造業(yè)成本競爭力”圖譜。

　　近十年來，全球的要素價格都不同程度出現(xiàn)上漲，但數(shù)字并不是其中關(guān)鍵，重要的是有沒有與業(yè)績掛鉤，與利潤相比，要素價格的上漲是否合理？遺憾的是，“全要素生產(chǎn)率”的下降已經(jīng)導(dǎo)致（甚至繼續(xù)導(dǎo)致）令人悲觀的制造業(yè)投資回報率。加上隔在科技創(chuàng)新與市場回報之間的玻璃墻，全球制造業(yè)將持續(xù)面臨悲

　　觀前景。

　　現(xiàn)今，美國主流社會已不太關(guān)注來自中國的競爭，認(rèn)為中國不可能憑新一代制造業(yè)取勝，而且逐漸形成關(guān)于“為何中國無法擁有下一代制造業(yè)”的完整論述。隨著智能機(jī)器人和3D打印等技術(shù)的日趨成熟，中國已無優(yōu)勢可言，跨國公司正想方設(shè)法將其高附加值的制造業(yè)遷回美國和歐洲。

　　中國已經(jīng)啟動“中國制造2025”的十年計劃，旨在用先進(jìn)的制造技術(shù)，譬如機(jī)器人、3D打印和工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)等，實現(xiàn)高效可靠的智能制造。同時，中國又啟動另一項國家計劃——“互聯(lián)網(wǎng)+”，尋求將移動互聯(lián)網(wǎng)、云計算、大數(shù)據(jù)和物聯(lián)網(wǎng)與現(xiàn)代制造業(yè)相結(jié)合。即使中國制造業(yè)在硬件上的轉(zhuǎn)型升級得以成功實現(xiàn)，仍面臨三大現(xiàn)實挑戰(zhàn)：

　　第一個挑戰(zhàn)：歐洲、美國和中國的機(jī)器人耗費(fèi)一樣的電量，同樣完全按指令工作，也不抱怨或加入工會。歐美工業(yè)企業(yè)有必要從世界各地運(yùn)輸原材料和電子元件到中國，讓機(jī)器人完成成品組裝，然后再運(yùn)回美國嗎？這完全沒有經(jīng)濟(jì)意義。歐美企業(yè)可以用差不多一樣的成本在本地進(jìn)行生產(chǎn)，去掉運(yùn)輸環(huán)節(jié)。

　　第二個挑戰(zhàn)：中國大多數(shù)機(jī)器人也不是在國內(nèi)生產(chǎn)的，即使有些是在國內(nèi)組裝的，仍然嚴(yán)重依賴從外國進(jìn)口核心部件。

　　第三個挑戰(zhàn)：歐美工業(yè)企業(yè)在中國招聘技術(shù)人才已經(jīng)有很大困難，因為先進(jìn)制造業(yè)要求的管理和溝通技巧以及經(jīng)營基于復(fù)雜信息的工廠的能力。專業(yè)技術(shù)人才匱乏，已是中國推進(jìn)先進(jìn)制造業(yè)和服務(wù)業(yè)的軟肋。更何況，中國制造業(yè)已面臨主要對手超常規(guī)的競爭壓力。

　　以制造業(yè)為支柱的中國經(jīng)濟(jì)，已經(jīng)到了最關(guān)鍵時刻，現(xiàn)在走的每一步都會對未來產(chǎn)生極其深刻的影響。

　　官方機(jī)構(gòu)在9月份權(quán)威發(fā)布的《中國制造2025藍(lán)皮書(2016)》指出，在智能制造技術(shù)應(yīng)用、制造業(yè)綜合成本變化等因素影響下，全球制造業(yè)布局逐漸調(diào)整：跨國公司制造業(yè)生產(chǎn)呈現(xiàn)向發(fā)達(dá)國家加速回流趨勢，同時，全球制造業(yè)正在加快向東南亞、南亞、非洲等成本更為低廉的地區(qū)轉(zhuǎn)移。前者是發(fā)達(dá)國家技術(shù)創(chuàng)新衍生的成本紅利，后者是低成本國家廉價勞動力優(yōu)勢正在產(chǎn)生吸引力。夾在兩者中間的中國制造業(yè)，正在喪失勞動力成本優(yōu)勢，而技術(shù)和產(chǎn)業(yè)升級則面臨不小挑戰(zhàn)。

　　全球制造業(yè)大遷移趨勢

　　我國已在尋求降低中國企業(yè)綜合成本，即要素成本、交易成本和制度性成本，盡可能將更多制造業(yè)產(chǎn)能留在中國境內(nèi)。同時，國家創(chuàng)新體系正在加緊推進(jìn)構(gòu)建當(dāng)中，成本結(jié)構(gòu)的變化并不是問題核心，因為全球制造業(yè)大遷移背后的真正動力是技術(shù)創(chuàng)新和產(chǎn)業(yè)升級。

　　過去，傳統(tǒng)工業(yè)強(qiáng)國普遍傾向?qū)⒅圃飙h(huán)節(jié)外包給低成本地區(qū)，這不是要退出制造業(yè)，相反，恰恰是為了強(qiáng)化對產(chǎn)業(yè)鏈的控制。谷歌收購摩托羅拉，高調(diào)進(jìn)入機(jī)器人領(lǐng)域并研發(fā)自動駕駛汽車，谷歌眼中的遠(yuǎn)景規(guī)劃是，互聯(lián)網(wǎng)技術(shù)不斷融入制造業(yè)之后，可以建立起支配地位。一旦制造業(yè)各個環(huán)節(jié)都被“云計算”接管，將能夠?qū)χ圃鞓I(yè)產(chǎn)生足夠影響力甚至控制力。

　　制造業(yè)轉(zhuǎn)移的趨勢走向與國家前途命運(yùn)關(guān)系甚大，美國現(xiàn)在已退出很多制造領(lǐng)域，但是并未退出產(chǎn)業(yè)鏈，而是專攻標(biāo)準(zhǔn)和技術(shù)。日本目前也在按照這一路徑走，3D、4k、量子點等技術(shù)都是由日本開發(fā)，并由中國企業(yè)發(fā)揚(yáng)光大。如今，夏普、松下、東芝等轉(zhuǎn)型醫(yī)療設(shè)備、能源，特斯拉的電視就是松下在提供。

　　前沿技術(shù)和關(guān)鍵創(chuàng)新，依然是傳統(tǒng)工業(yè)強(qiáng)國的主戰(zhàn)場，中國制造商仍需跟蹤其技術(shù)路線。中國的“人口紅利”在消失，而“技術(shù)紅利”才剛剛開始。中國制造業(yè)整體上依然技術(shù)和資本積累不足，原始創(chuàng)新面臨高昂成本，而且風(fēng)險難測。

　　工業(yè)創(chuàng)新的真正拉動力是市場，中國制造業(yè)仍需要從小事、小創(chuàng)新開始做，很多小創(chuàng)新最后無意中可能會撬動大市場。中國制造業(yè)完全能依憑獨一無二的市場和供應(yīng)商體系，在全球制造業(yè)大遷移過程中創(chuàng)造優(yōu)勢，并掌握從制造材料到銷售通路的完整生態(tài)系統(tǒng)。